製品開発の協力会社の不具合解析力を見る5つのポイント｜原因究明を早める

製品開発の協力会社を選ぶときは、設計力や加工技術、試作への対応力、生産能力などに目が向きがちです。しかし、開発を予定どおり前へ進めるためには、不具合が発生したときの解析力も重要な評価項目になります。新しい製品では、試作や評価を重ねる中で、設計段階では予測できなかった現象が見つかることがあります。そのときに原因究明が長引けば、次の試作条件を決められず、評価や設計変更、量産準備まで止まってしまう可能性があります。

不具合解析力を見るうえで重要なのは、「不具合を出さない会社か」という一点だけではありません。新規性の高い製品ほど、実物を作って評価して初めて判明する課題があります。大切なのは、問題が起きた際に現象を正しく把握し、条件を切り分け、原因候補を検証し、対策と再発防止までつなげられるかどうかです。

この記事では、「製品開発 協力会社」で検索している開発担当者、設計担当者、品質担当者、調達担当者に向けて、協力会社の不具合解析力を見る5つのポイントを解説します。設備の有無だけでは見えにくい、実務上の問題解決力を比較するための考え方として活用してください。

製品開発で協力会社の不具合解析力が重要な理由

製品開発では、図面や仕様を決めて試作品を製作しても、それだけで設計の妥当性を確認できるとは限りません。実際に組み立て、動作させ、想定する環境や荷重を与えて評価することで、初めて見つかる課題があります。

例えば、一つ一つの部品が図面上の許容範囲に入っていても、複数の部品のばらつきが同じ方向へ重なることで、組立状態として必要な余裕がなくなることがあります。一定時間運転した後だけ問題が起きる場合もあれば、特定の姿勢、温度、荷重、操作手順などが重なった場合にだけ現象が発生することもあります。

こうした不具合に対して、原因を確認しないまま部品交換や設計変更を繰り返すと、一時的に症状が消えても本当に問題を解決できたのか判断しにくくなります。変更したことで別の条件まで同時に変わってしまえば、何が効いたのか分からないからです。

製品開発では、不具合の原因を短時間で言い当てることよりも、事実を積み上げながら原因へ近づくことが重要です。発生した現象、発生条件、正常品との違い、変更履歴、測定結果などを整理し、複数の原因候補を検証していく必要があります。

原因究明が遅れると、影響は解析担当者だけにとどまりません。次の試作仕様が決まらなければ設計担当者の作業が止まり、協力会社も次の製作へ移れません。評価担当者は試験計画を変更する必要が生じ、調達担当者も量産準備の日程を見直さなければならなくなる場合があります。

そのため、製品開発の協力会社を探す際には、平常時の製作能力だけでなく、問題発生時にどのような手順で原因を調べる会社なのかを見ることが大切です。不具合が発生したときの対応には、その会社の設計、製造、品質、情報管理の連携力が表れます。

不具合解析力が高い協力会社では、まず現象を確認し、事実と推測を分けます。その後、再現条件を探し、原因候補を整理し、比較試験や測定によって一つずつ検証します。原因が確認できれば、その原因に対応した対策を実施し、対策後に同じ問題が発生しないかを確認します。

この一連の流れを安定して進められるかどうかが、開発パートナーとしての大きな差になります。

ポイント1：不具合発生時の現物と事実を正確に残せるか

最初に確認したいのは、不具合が発生した直後の状態を正確に残せるかどうかです。どれだけ高度な分析技術を持っていても、解析を始める前に重要な手掛かりを失ってしまえば、原因究明は難しくなります。

不具合が発生した製品には、その瞬間にしか確認できない情報が残っている場合があります。部品の位置、締結状態、接続状態、破損箇所、傷、変色、付着物、摩耗、変形、設定値、動作状態などです。使用環境によって問題が発生した場合には、周囲の状況や設置姿勢も重要な情報になります。

ところが、不具合品を受け取った担当者がすぐに分解したり、清掃したり、組み直したりすると、原因究明につながる情報が失われる可能性があります。接触状態が変われば、分解前に起きていた現象を再現できなくなることもあります。

解析力のある協力会社は、修理を急ぐ前に、まず状態を保存します。外観を確認し、必要な写真を残し、対象の個体を識別し、発生時の条件を整理したうえで、どの順番で確認するかを考えます。

また、発注側から得た情報を、そのまま原因として扱わないことも重要です。例えば、「長時間使用した後に動作が止まった」という情報は観察された事実ですが、「温度上昇が原因で停止した」という説明は、確認が終わっていなければ仮説です。

事実と仮説を混同すると、最初から特定の要因だけを重点的に調べることになり、別の原因を見逃す可能性があります。協力会社が初動でどのように情報を整理するのかを見ることで、解析の基本姿勢を判断できます。

正常品との比較も重要です。不具合品だけを詳しく調べていると、見つかった特徴が本当に異常なのか、通常の個体差なのか判断しにくい場合があります。不具合が起きていない同じ仕様の個体と比較すれば、差を見つけやすくなります。

例えば、不具合品にわずかな変形が見つかったとしても、正常品にも同程度の変形があれば、それだけで原因と判断する根拠は弱くなります。逆に、不具合品だけに共通して見られる状態であれば、重要な原因候補になります。

協力会社を選定する段階では、「不具合品を受け取ったら最初にどのような確認をしますか」と聞いてみるとよいでしょう。現物保存、写真記録、個体識別、発生条件の整理、正常品との比較などが説明に含まれているかを見ることで、初動対応の考え方が分かります。

不具合解析では、対応が速いことと、すぐに分解することは同じではありません。本当に原因究明を早めるには、解析前の重要な情報を失わないことが第一歩になります。

ポイント2：現象を再現し発生条件を切り分けられるか

次に見るべきなのは、不具合を可能な範囲で再現し、どの条件で発生するかを切り分けられる能力です。

一度だけ起きた現象を観察しただけでは、原因を特定できないことがあります。ところが、同じ現象を一定の条件で再現できるようになれば、その条件を一つずつ変化させ、結果を比較できます。

例えば、長時間動作させた後にだけ問題が発生する場合、単純に時間が原因とは限りません。時間の経過に伴う温度変化、部品の状態変化、振動の蓄積、電気的な状態の変化などが関係している可能性があります。特定の姿勢でだけ発生する場合も、姿勢そのものではなく、部品への荷重や接触状態、配線や組立位置の変化が影響している場合があります。

解析力のある協力会社は、こうした可能性を整理しながら条件を変えて確認します。その際、一度に多くの条件を変更しないことが重要です。

複数の条件を同時に変えて現象が消えたとしても、どの変更が効いたのか判断できません。原因を特定するためには、可能な範囲で条件をそろえ、一つの要素を変えた場合に結果がどう変化するかを見る必要があります。

部品交換による確認も同じです。不具合品のある部品を正常品の部品へ交換して問題が消えたとしても、それだけでは交換した部品が根本原因だと断定できないことがあります。交換時の再組立によって接触状態や締結状態まで変化している可能性があるからです。

必要に応じて、疑わしい部品を別の正常な個体へ組み込んだときに現象が移るか、元の状態へ戻した場合に現象が再び起きるかなどを確認することで、因果関係をより強く評価できます。

実際の開発現場では、簡単に再現できない不具合も少なくありません。一定の回数に一度だけ起きる問題や、特定の環境でだけ発生する問題、長時間使用した後にまれに発生する問題もあります。

このような場合に、「社内では再現しなかったので問題なし」として調査を終える協力会社には注意が必要です。再現しなかったのであれば、なぜ発注側では発生し、協力会社では発生しなかったのかという条件差を調べる必要があります。

使用時間、環境、荷重、設定、動作手順、電源状態、製品の個体差などを比較すれば、条件差が見つかる場合があります。必要であれば、次に現象が起きたときに必要なデータを取得できるよう、測定項目や記録方法を追加することも考えられます。

協力会社の選定では、「再現性の低い不具合が出た場合はどのように進めますか」と質問すると、解析の姿勢が見えやすくなります。

原因そのものが分からなくても、「この条件では発生し、この条件では発生しない」という境界が分かれば、解析は大きく前進します。発生条件を狭めることで、多くの原因候補を除外できるからです。

偶然に起きたトラブルを、比較できる現象へ変えていく力が、不具合解析を早める重要な能力です。

ポイント3：仮説と検証を分けて原因を絞り込めるか

不具合解析では、担当者の経験が役立つ場面があります。過去に似た現象を扱った経験があれば、現象を見た段階で有力な原因候補を考えられることがあります。

ただし、「経験上これが怪しい」という予想と、「検証の結果、この条件が原因だと判断できる」という結論は分けなければなりません。

協力会社の不具合解析力を見る際には、原因候補を思いつく速さだけではなく、その仮説をどのように確認しているかを見ることが重要です。

例えば、不具合品の一部に摩耗が見つかった場合、摩耗が目立つため、それを原因と考えたくなります。しかし、その摩耗が不具合を引き起こしたのか、不具合が発生した後に異常な状態になり、その結果として摩耗したのかでは意味が異なります。

変色、破損、発熱、異音なども同様です。目立つ現象が必ずしも最初の原因とは限りません。原因と結果の順序を整理する必要があります。

解析力の高い協力会社では、一つの仮説だけに早い段階で固定せず、複数の原因候補を考えます。設計条件、部品寸法、材料、加工状態、組立状態、使用環境、設定、接続状態、操作方法などを確認し、可能性の高いものから検証します。

重要なのは、仮説を支持する結果だけを探さないことです。

ある部品が原因だと考えてその部品を交換し、正常になったという結果だけでは、原因が確定したとは限りません。交換によって他の条件も変わっている可能性があるためです。疑われる状態を意図的に作った場合に現象が再発するか、別の個体でも同じ関係が確認できるかなどを検証することで、より確かな判断ができます。

測定データについても同じ考え方が必要です。不具合品と正常品で測定値に差が見つかっても、その差が不具合を引き起こすほど意味のあるものかを確認しなければなりません。

また、測定条件そのものがそろっているかにも注意が必要です。測定位置、温度、姿勢、治具、測定方法などが違えば、製品の違いではなく測定条件の違いが結果に表れている可能性があります。

協力会社の解析途中の説明も評価材料になります。情報が少ない段階から「原因はこれです」と断定する会社より、「現在は複数の可能性があり、この比較によって一つずつ確認します」と説明できる会社のほうが、解析状態を正確に管理している場合があります。

最初の仮説が外れること自体は問題ではありません。不具合解析では、想定した原因と実験結果が一致しないことがあります。重要なのは、その結果を無理に最初の仮説へ合わせず、仮説を修正して次の確認へ進めることです。

設計担当者は製造条件を疑い、製造担当者は設計条件を疑うというように、担当領域によって先入観が生まれることもあります。しかし、不具合は複数の要因が重なって発生することがあります。原因究明の初期から責任の所在を決めようとすると、客観的な解析を妨げる可能性があります。

製品開発の協力会社を比較するときには、過去の不具合について、最終的な原因だけを聞くのではなく、どのような仮説を考え、何を検証し、どの候補を除外して原因へ到達したかを聞くとよいでしょう。

解析の過程を筋道立てて説明できる協力会社であれば、過去に経験したことのない不具合が発生した場合にも、体系的に問題を解いていける可能性があります。

ポイント4：設計・製造・検査の履歴を横断して追跡できるか

製品が複雑になるほど、現物だけを見て不具合原因を特定することは難しくなります。そこで重要になるのが、設計、製造、組立、検査、評価といった各段階の情報をつなげて確認できる体制です。

例えば、同じ外観に見える試作品でも、内部では設計変更が行われている可能性があります。寸法、材料、部品、加工方法、組立条件などが途中で変わっているのであれば、不具合が発生した個体がどの仕様で作られたものなのかを確認できなければなりません。

ある時期から不具合が増えた場合には、その前後で何が変わったのかを調べることで原因候補を絞れることがあります。

変更は図面だけとは限りません。使用材料の入荷時期、製造設備、工具、治具、作業方法、組立順序、検査条件などが変化している場合もあります。

不具合が発生した個体に共通する履歴を見つけることができれば、原因究明を大きく進められる可能性があります。そのためには、個体と製造履歴や検査結果を関連付けて確認できる仕組みが必要です。

試作段階では変更が頻繁に行われるため、履歴管理は特に重要です。「まだ量産前だから細かな管理は不要」と考えてしまうと、試作回数が増えた段階で情報が混乱しやすくなります。

試作品の外観が似ている場合、どの試作でどの変更を反映したのか分からなくなることがあります。設計変更によって性能が改善したのか、不具合が発生するようになったのかを確認したくても、試作品と図面の版が対応していなければ比較が難しくなります。

協力会社へは、「不具合が起きた個体から、どの仕様で作ったか、どのような製造条件だったか、検査結果はどうだったかまで確認できますか」と聞いてみるとよいでしょう。

部門間で情報を横断できるかどうかも重要です。不具合解析を品質部門だけに任せていると、設計意図を考慮した判断が難しい場合があります。一方、設計担当者だけで原因を考えると、実際の製造条件の変化を見落とす可能性があります。

例えば、すべての部品が個別には許容範囲内でも、複数部品のばらつきが特定方向へ重なったときだけ問題が発生することがあります。このような問題を確認するには、設計上の許容範囲と実際の製造実績を組み合わせて検討する必要があります。

検査結果の履歴も有効です。不具合が発生する前の検査値を確認できれば、出荷時や試作完成時点ですでに兆候があったのか、使用後に状態が変化したのかを考える材料になります。

不具合解析力というと、分析機器や担当者の技術力を想像しやすいですが、必要な履歴をすぐ取り出せることも解析速度を左右します。

履歴を見るだけで原因候補を絞り込めれば、すべての要因を一から調査する必要がなくなる場合があります。一方、設計変更や製造条件の記録が残っていなければ、本来不要だった確認作業まで行うことになります。

発注側にも情報管理の責任があります。協力会社へ複数の図面や仕様を渡しているにもかかわらず、どれが正式版なのか曖昧であれば、協力会社側だけで履歴を正確に管理することは困難です。

設計変更を行うときには、何を変更したかだけでなく、どの試作や製造分から適用するのかを明確にする必要があります。口頭の連絡だけで変更を進めると、後から適用範囲が分からなくなる可能性があります。

協力会社の不具合解析力を見る際には、分析技術だけでなく、必要な情報へすぐアクセスできる情報管理体制まで確認することが大切です。

ポイント5：原因特定から是正・再発防止までつなげられるか

不具合解析の最終的な目的は、原因を説明することではありません。原因を特定し、その原因に対応した対策を実施し、同じ問題が再発する可能性を下げることです。

そのため、協力会社の不具合解析力を見るときには、「原因が分かったところで解析終了」とするのではなく、その後の是正と効果確認まで対応できるかを確認しましょう。

例えば、組立作業のばらつきが原因だと分かった場合、担当者へ注意するだけでは十分な対策にならないことがあります。なぜ作業のばらつきが生じたのかまで考える必要があります。

作業手順が分かりにくかったのか、位置決めが作業者の感覚へ依存していたのか、治具の使い方にばらつきがあったのか、作業後の確認方法が不足していたのかによって、適切な対策は変わります。

設計側の見直しが必要な場合もあります。ごく狭い製造条件でしか正常に動作しない構造であれば、製造管理だけを厳しくして解決するより、設計上の余裕を見直したほうが合理的な場合があります。

一方、設計として十分な余裕があるのに、製造条件が管理されていないことが原因であれば、設計変更を行っても本質的な解決にならないことがあります。

重要なのは、確認された原因と実施する対策が論理的につながっていることです。不具合が発生したからといって関係しそうな箇所を多数変更すると、問題が消えたとしても、どの対策が有効だったのか分からなくなります。

対策後には、その効果を確認する必要があります。同じ条件で問題が再発しないかを見るだけでなく、変更によって別の性能や機能に影響が出ていないかも確認します。

例えば、一つの問題を避けるために寸法や構造を変更した結果、別の条件で余裕が小さくなる可能性があります。対策そのものが新しい不具合の原因にならないかを見ることも製品開発では重要です。

また、開発途中では暫定対策と恒久対策を分ける必要があります。評価を継続するために一時的な処置を施すことが合理的な場合もありますが、その処置を正式仕様として採用するかどうかは別の判断です。

暫定対策を行った理由、適用する範囲、恒久対策として残っている課題を整理しておかなければ、一時的な対応がいつの間にか標準的な仕様として扱われる可能性があります。

協力会社へ過去の不具合対応について質問するときには、原因をどのように特定したかだけでなく、どのような対策を取り、対策後に何を確認したかまで聞くことが大切です。

解析報告の内容も確認しましょう。原因だけが記載されていても、そこへ至った根拠が分からなければ、発注側は対策の妥当性を評価しにくくなります。

発生現象、確認した事実、考えた原因候補、実施した検証、検証結果、特定した原因、対策内容、対策後の結果まで流れが追える報告であれば、関係者間で認識を合わせやすくなります。

さらに、過去の解析結果を次の製品開発へ生かせるかも重要です。同じ材料や構造、製造方法を利用する別製品でも似た問題が起こる可能性があります。

過去の不具合原因と対策を記録し、設計レビューや試作計画へ反映できれば、同じ問題を繰り返す可能性を下げられます。

原因究明の速さだけでなく、その結果を製品と開発プロセスの改善へつなげられることが、長期的な協力会社選びでは重要です。

製品開発の協力会社を選ぶときの不具合解析力の確認方法

不具合解析力は、会社案内や設備一覧だけでは判断しにくい能力です。多くの測定設備を保有していても、何を確認するために測定するのかという考え方が整理されていなければ、原因究明が速くなるとは限りません。

協力会社の比較では、設備の数だけでなく、不具合発生時の仕事の進め方を具体的に確認することが大切です。

有効なのは、過去の不具合事例について、機密情報を含まない範囲で説明してもらう方法です。対象となった製品の詳しい情報ではなく、解析の手順に注目します。

最初にどのような情報を集めたのか、現物をどのように保存したのか、再現条件をどのように探したのか、どのような原因候補を考えたのか、それぞれをどのように検証したのか、原因特定後に何を変更したのかまで確認します。

最初の仮説が外れた事例について聞くことも有効です。予定どおりに進んだ解析だけでは、想定外の結果へ対応する力が分かりにくいからです。仮説と結果が一致しなかったときに、どのように次の調査方針を決めたのかを見ると、解析担当者の柔軟性や論理性を判断しやすくなります。

回答の速さだけで評価する必要はありません。不具合発生直後は情報が不足していることが多いため、解析力のある会社ほど「現段階では原因を確定できないので、まずこの条件を確認する必要がある」と説明する場合があります。

根拠がない段階で原因を即答することよりも、何が分かっていて、何が分かっておらず、次に何を確認するのかを明確にできるほうが重要です。

社内の連携体制も確認しておきましょう。製品によっては、機構、電気、材料、製造、品質など複数の分野が関係します。一人の担当者だけに解析を任せるのではなく、必要に応じて異なる専門分野の担当者が参加できる会社であれば、複合的な問題へ対応しやすくなります。

すべての解析を自社内だけで完結できることが必須とは限りません。特殊な分析が必要になった場合に、自社で判断できる範囲と追加調査が必要な範囲を適切に切り分けられることが重要です。

進捗共有の方法も確認したい項目です。複雑な不具合では、最初から原因特定までの日数を正確に予測できないことがあります。それでも、現物確認、再現試験、条件切り分け、原因候補の検証など、現在どこまで進んでいるかを共有することはできます。

途中経過が共有されれば、発注側も次の試作や評価の予定を調整しやすくなります。また、協力会社から必要な追加情報を早い段階で求めてもらえれば、解析の停滞も防ぎやすくなります。

製品開発の協力会社を選ぶ際には、開発が順調に進んでいる場面だけを想定してはいけません。むしろ、「原因不明の不具合が発生したとき、この会社と一緒に解決できるか」という視点を持つことが大切です。

不具合解析力は品質部門だけの能力ではなく、設計、製造、評価、品質、情報管理を含めた会社全体の開発対応力を映す指標といえます。

発注側も原因究明を早める情報管理体制を整える

協力会社に高い不具合解析力があっても、発注側から十分な情報を提供できなければ原因究明は進みにくくなります。

製品開発では、発注側と協力会社が異なる情報を持っていることが一般的です。発注側は使用条件、設計意図、評価方法、現場での発生状況などを把握し、協力会社は製造条件、組立履歴、検査結果などを把握している場合があります。

両者の情報を組み合わせることで、初めて原因へ到達できる問題もあります。

まず発注側で整えておきたいのが、不具合発生時の記録です。どの個体で、いつ、どこで、どのような操作を行っているときに、何が起きたのかをできるだけ具体的に残します。

単に「動かなかった」「壊れた」と記録するだけでは、再現試験に必要な条件が不足します。発生する直前までの操作、使用時間、周囲の環境、設置状態なども分かれば、協力会社が条件を再現しやすくなります。

現場で使用している製品では、不具合発生時の写真が重要になることがあります。製品を回収してからでは、設置姿勢、固定方法、接続状態、周囲の設備や施工状況が分からなくなることがあるからです。

位置情報も、条件を整理するための情報として役立つ場合があります。特定の場所で同じ現象が繰り返し発生している場合には、周囲の条件に共通点がないかを調べるきっかけになります。

ただし、同じ場所で発生したからといって、その場所自体が原因だと決めつけることはできません。写真、使用条件、製品履歴、測定データなどと組み合わせ、原因候補を考えるための情報として扱うことが重要です。

試作品の個体識別も欠かせません。試作番号や個体番号と、使用した図面、仕様、評価結果、写真、不具合記録を関連付けておけば、問題発生後に必要な情報を集めやすくなります。

試作回数が増えるほど、外観が似た個体も増えます。どの設計変更を反映した個体なのか分からなくなれば、不具合解析の前に個体を特定する作業から始めなければなりません。

設計変更履歴も整理しておきましょう。変更箇所だけでなく、なぜ変更したのか、どの試作から反映したのか、変更後にどのような評価を行ったのかを残しておくと、不具合と設計変更の関係を確認しやすくなります。

協力会社へ解析を依頼するときに、必要な情報をある程度まとめて渡せる体制を整えることも重要です。解析を開始してから何度も追加情報を確認する状態になると、そのたびに作業が止まり、原因究明までの時間が延びる可能性があります。

もちろん、不具合が発生した最初の段階ですべての情報をそろえることは難しいものです。それでも、対象個体、発生条件、発生時の状態、直前の変更内容など、基本的な情報を整理しておくだけで初動は大きく変わります。

協力会社から受け取った解析結果も、発注側で蓄積することが重要です。開発期間中に担当者が変わる場合もありますし、数年後に似た製品や構造を扱うこともあります。

過去に発生した現象、原因、対策、対策後の確認結果を参照できれば、類似した問題が起きた場合の調査を早められる可能性があります。不具合解析を一回限りのトラブル対応で終わらせず、次の設計や評価へ利用できる技術情報として残すことが大切です。

まとめ

製品開発の協力会社を選ぶ際には、設計力や試作対応力、製造能力だけでなく、不具合が発生したときの解析力も確認する必要があります。

第一のポイントは、不具合発生直後の現物と事実を正確に残せることです。分解や修理を急ぐ前に状態を保存し、発生条件、個体情報、写真などを整理できる会社ほど、原因につながる手掛かりを失いにくくなります。

第二のポイントは、不具合を可能な範囲で再現し、発生条件と発生しない条件を比較できることです。再現性が低い問題でも、発注側との条件差を整理し、必要な記録や測定を追加することで原因候補を狭められる場合があります。

第三のポイントは、仮説と検証結果を分けられることです。経験によって原因候補を考えることは有効ですが、予想だけで原因を決定せず、比較や測定によって確認する必要があります。最初の仮説が外れた場合にも、結果に合わせて次の仮説へ切り替えられる柔軟性が求められます。

第四のポイントは、設計、製造、組立、検査、評価の履歴を横断して追跡できることです。不具合品と正常品の違いを履歴から確認できれば、現物だけでは見つけにくい原因へ近づける可能性があります。

第五のポイントは、原因を特定して終わらず、是正、効果確認、再発防止までつなげられることです。確認した原因と対策が対応しているか、変更による副作用がないかまで確認し、その知見を次の開発へ残せる会社であれば、長期的な協力会社として連携しやすくなります。

製品開発の協力会社を比較するときには、保有設備だけを見るのではなく、過去の不具合をどのような順序で解析したかを確認しましょう。現象確認、再現、条件切り分け、仮説設定、検証、原因特定、対策、効果確認までを一つの流れとして説明できる会社かどうかを見ることで、不具合解析力を判断しやすくなります。

同時に、発注側も解析に必要な情報を残せる環境を整えることが重要です。試作品の識別、設計変更履歴、評価条件、不具合発生時の状態などが整理されていれば、協力会社へ必要な情報を素早く共有できます。

特に現場で評価・使用する製品では、製品を回収した後に現場の状態を完全に再現できない場合があります。不具合発生時の現場写真や位置情報、施工記録を製品や試験結果と関連付けて残しておけば、後から発生条件を確認するための材料になります。

現場写真・位置情報・施工記録を管理できるLRTK Phoneを活用して、試験や現場確認の記録を整理しておくことも、不具合発生時の情報共有を支える方法の一つです。発生した場所や当時の状況を振り返れる記録環境を整え、協力会社へ必要な情報を正確に共有できるようにすることで、不具合解析の初動を速め、原因究明を進めやすい製品開発体制につなげられます。